MES的崛起

制造業(yè)的管理活動，特別是核心的生產運用管理離不開信息系統，它快速、準確、精確，為人的判斷與決策提供依據。因此從1965年MRP問世，到2004年ERP系統的崛起，正是順應發(fā)展的必然結果

傳統的制造型企業(yè)信息管理系統的核心是ERP，SAP與Oracle系統是功能最為強大的代表。但從本質意義上而言、ERP系統是“財務性”的信息系統，它側重于“訂單實現流程”中財務性關鍵數據的結果管理例如：庫存，對于“制造及產品實現流程”的細節(jié)及實時監(jiān)控則無能為力例如：設備狀態(tài)、品質狀況、物料消耗與配送，更為可笑的是它居然沒有自動排產功能，因此具有“先天性功能缺失”！它完全不能滿足當今企業(yè)對于訂單實現、產品實現的全流程、實時管理與快速反應。面對柔性靈敏制造、智能制造、工業(yè)4.0的挑戰(zhàn)更是捉襟見肘！

現代制造業(yè)，面臨著2大發(fā)展趨勢與挑戰(zhàn)。其一：市場及訂單模式的日益快速化、激變化、個性化；其二：自動化、數字化、智能化、大數據化、云處理、物聯化的科技進步日新月異?！按篝~吃小魚”的規(guī)模經濟已經過時了，“快魚吃慢魚”的速度經濟代表了未來

生產運作管理系統絕不能還停留在“傳統ERP"的水平！功能擴容與管理升級刻不容緩，近年來MES的快速崛起正是這種需求的明證

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什么是MES系統

制造執(zhí)行系統 (manufacturing execution system，簡稱MES）是一套面向制造企業(yè)車間執(zhí)行層的生產信息化管理系統。MES可以為企業(yè)提供包括制造數據管理、計劃排程管理、生產調度管理、庫存管理、質量管理、人力資源管理、工作中心/設備管理、工具工裝管理、采購管理、成本管理、項目看板管理、生產過程控制、底層數據集成分析、上層數據集成分解等管理模塊，為企業(yè)打造一個扎實、可靠、全面、可行的制造協同管理平臺

MES的由來

美國AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc．)在20世紀90年代初提出的MES的概念，旨在加強ERP計劃的執(zhí)行功能，把ERP計劃通過執(zhí)行系統同車間作業(yè)現場控制系統（現場控制系統包括：PLC程控器、數據采集器、條形碼、各種計量及檢測儀器、機械手、各種上位機軟件等）聯系起來

MES的定義

美國先進制造研究機構AMR（AdvancedManufacturing Research）將MES定義為“位于上層的計劃管理系統與底層的工業(yè)控制之間的面向車間層的管理信息系統”,它為操作人員/管理人員提供計劃的執(zhí)行、跟蹤以及所有資源(人、設備、物料、客戶需求等)的當前狀態(tài)

制造執(zhí)行系統協會MESA (Manufacturing Execution System Association)對MES所下的定義：“MES能通過信息傳遞對從訂單下達到產品完成的整個生產過程進行優(yōu)化管理。當工廠發(fā)生實時事件時，MES能對此及時做出反應、報告，并用當前的準確數據對它們進行指導和處理。這種對狀態(tài)變化的迅速響應使MES能夠減少企業(yè)內部沒有附加值的活動，有效地指導工廠的生產運作過程，從而使其既能提高工廠及時交貨能力，改善物料的流通性能，又能提高生產回報率。MES還通過雙向的直接通訊在企業(yè)內部和整個產品供應鏈中提供有關產品行為的關鍵任務信息?！?/p>

MESA在MES定義中強調了以下三點

MES是對整個車間制造過程的優(yōu)化，而不是單一的解決某個生產瓶頸

MES必須提供實時收集生產過程中數據的功能，并作出相應的分析和處理

MES需要與計劃層和控制層進行信息交互，通過企業(yè)的連續(xù)信息流來實現企業(yè)信息全集成

MES的功能定位

它是處于計劃層和現場自動化系統之間的執(zhí)行層，主要負責車間生產管理和調度執(zhí)行。一個設計良好的MES系統可以在統一平臺上集成諸如生產調度、產品跟蹤、質量控制、設備故障分析、網絡報表等管理功能，使用統一的數據庫和通過網絡聯接可以同時為生產部門、質檢部門、工藝部門、物流部門等提供車間管理信息服務。系統通過強調制造過程的整體優(yōu)化來幫助企業(yè)實施完整的閉環(huán)生產，協助企業(yè)建立一體化和實時化的ERP/MES/SFC信息體系

它是實施企業(yè)敏捷制造戰(zhàn)略和實現車間生產敏捷化的基本技術手段。MES可以為用戶提供一個快速反應、有彈性、精細化的制造業(yè)環(huán)境，幫助企業(yè)減低成本、按期交貨、提高產品的質量和提高服務質量

MES的崛起

由于市場環(huán)境的變化和現代生產管理理念的不斷更新，一個制造型企業(yè)能否良性運營，關鍵是使“計劃”與“生產”密切配合，企業(yè)和車間管理人員可以在最短的時間內掌握生產現場的變化，作出準確的判斷和快速的應對措施，保證生產計劃得到合理而快速修正

雖然ERP和現場自動化系統已經發(fā)展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系統的服務對象是企業(yè)管理的上層，一般對車間層的管理流程不提供直接和詳細的支持。而現場自動化系統的功能主要在于現場設備和工藝參數的監(jiān)控，它可以向管理人員提供現場檢測和統計數據，但是本身并非真正意義上的管理系統。所以，ERP系統和現場自動化系統之間出現了管理信息方面的“斷層”，對于用戶車間層面的調度和管理要求，它們往往顯得束手無策或功能薄弱

例如生產線經常出現如下問題時，就不是自動化系統及ERP系統可以解決的了的

1、出現用戶產品投訴的時候，能否根據產品文字號碼追溯這批產品的所有生產過程信息？能否立即查明它的：原料供應商、操作機臺、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝參數？

2、同一條生產線需要混合組裝多種型號產品的時候，能否自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產品生產流程錯誤、產品混裝和貨品交接錯誤？

3、過去12小時之內生產線上出現最多的5種產品缺陷是什么？次品數量各是多少？

4、目前倉庫以及前工序、中工序、后工序線上的每種產品數量各是多少？要分別供應給哪些供應商？何時能夠及時交貨？

5、生產線和加工設備有多少時間在生產，多少時間在停轉和空轉？影響設備生產潛能的最主要原因是：設備故障？調度失誤？材料供應不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？

6、能否對產品的質量檢測數據自動進行統計和分析，精確區(qū)分產品質量的隨機波動與異常波動，將質量隱患消滅于萌芽之中？

7、能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷代碼？

MES系統6大絕學武功

計劃功能與APS

下達采購訂單PO

現狀：根據制造企業(yè)的信息化水平，目前分以下幾種情況

未上ERP的企業(yè)：PO一般都是通過轉化CO（客戶訂單）而來，再通過郵箱或紙制的傳統方式進行傳遞

上了ERP的企業(yè)：對于上了ERP的企業(yè)，一般在ERP中進行CO的接收和PO的轉化

可革新內容：目前業(yè)界很少有MES產品在此流程位置增加相關功能，當然如果可行，MES通過二次開發(fā)還是可以替代部分功能，這具體要看制造企業(yè)的信息化規(guī)劃及MES產品廠商的可擴展性了

評價：如果此位置使用MES，僅替代了ERP的部分功能，沒有太多的優(yōu)勢可言，但對于未上ERP的公司而言，可以實現無紙化辦公，信息的可追溯性增強

制定生產訂單WO

現狀：在上了ERP，沒上MES的公司，一般在下達了PO后，通過人工排產后，再通過EXCEL的方式保存下來

可革新內容：由于MES的生產訂單需要細化到每天，生產線方能有條不紊的執(zhí)行；因此，MES中必須有可以直接執(zhí)行的WO；目前WO有分為兩種實現方式

未上APS（高級計劃排程）的公司又分為兩種實現方式

ERP中直接下達WO，然后再傳遞至MES中；大部分的MES系統已經支持此功能，不需要二次開發(fā)

ERP將PO下達至MES，專業(yè)的計劃人員或調度人員再在MES中將PO分解成WO；此種模式在有的MES產品中需要二次開發(fā)方能實現；有的MES產品已經有相關的經驗，且已經具備此功能，不需要再開發(fā)

上了APS的公司

目前部分MES廠商已經可以根據ERP中的PO，綜合物料，設備，人員，供應，客戶需求，運輸、產能、不良率等等一切資源，給出綜合的WO下達建議，此功能有的公司將之分開為APS，有的公司將之合并在MES中計劃管理模塊中

評價：上了APS的公司，需要人工再參與的機會比較少計劃人員工作量相對較小、工作效率較高；但對制造企業(yè)的管理要求較高。未上APS的公司，計劃人員工作量相對較大，工作效率較低，但對管理的要求較低。具體要根據企業(yè)的管理水平和具體的信息化規(guī)劃而定

傳遞生產訂單WO

現狀：在未上MES的公司，當計劃完畢后，一般計劃的傳遞方式通過制定的工作指令單、傳遞至生產線；當然也有的公司是通過郵件發(fā)送至產線，產線打印后再傳遞到生產線執(zhí)行者

可革新內容：在上了MES系統后，當計劃員在系統中維護好PO后，系統一般會自動傳遞至生產線員工操作界面及倉庫備料員工的操作界面上，不再需要郵件發(fā)送和打印后再傳遞了

當然，此位置的傳遞功能，可以在員工刷新界面時直接顯示，也可以在員工操作界面做一監(jiān)控任務，監(jiān)控到有新計劃產生時，提供彈出等功能

評價：未使用MES前的計劃傳遞非常傳統，溝通成本很高；如果使用了MES的功能，溝通一步到位，減少計劃員及跟單員的工作量，甚至減少人員

接收生產訂單WO

現狀：在未上MES系統的公司，一般是在拿到跟單員的計劃后，生產線一線負責人或倉庫配料責任人安排進行生產或備料等

可革新內容：MES同設備集成，當計劃人員在MES中有下達訂單至指定的機臺時，設備自動接收，不需要再人為干預；當然這需要設備廠商提供支持，方能夠深度集成，如果不能夠深度集成，也是不能實現的；此處要求在設備購買時，同設備供應商要求明白，否則后續(xù)再增加此需求，會導致項目成本的提升

MES同設備不能集成，當計劃人員在MES中有下達訂單至指定設備時，負責該設備的操作人員在MES的操作界面接收指定的計劃；但此方法一般會導致手誤等原因，接收到其它機臺或設備的計劃，導致精益生產錯誤等問題；目前優(yōu)秀的MES系統產品對于此種情況均有考慮，功能有日趨完善；解決方法有以下兩種：

每臺設備一個操作界面，此操作界面僅代表一臺設備

同樣的操作界面，需要員工在接收計劃前先選擇目前的機臺是什么，然后再選擇計劃

評價：對設備可以集成的MES解決方案，需要使用方或客戶方有遠大的信息化規(guī)劃能力；目前國內的制造業(yè)有此能力的不多，如果沒有強有力的信息化人才，事先規(guī)劃好系統的發(fā)展方向，則會導致后期實施成本的增加（如購買此集成能力或設備改造）或者項目的質量降低或失??；建議各公司在新建工廠前，如果要實施MES，則建議聯合MES廠商進行先期咨詢，然后再對設備供應商進行解決方案的要求；聯合MES廠商進行咨詢，許多公司都以節(jié)約成本為先，希望廠商免費提供，但目前眾多廠商發(fā)現免費的并不能帶來好的回報，因此大的公司已經在轉變是以低成本投入的咨詢方式進行咨詢

對于不能集成的MES解決方案：從使用方角度而言，第1種的解決方案最好，因為可以防止員工誤選導致的生產錯誤，但對實施人員來講，開發(fā)或配置（優(yōu)秀的系統，界面是可以配置出來的）的工作量會隨著設備數量的加大而加大。對于第2種方案，維護成本較低，但不能完全防呆；因此對于使用方而言，需要綜合各方面的信息進行判斷

物料物流與WMS

倉庫備料

現狀：當倉庫人員接收到郵件或打印出來的計劃后，根據該材料的BOM（產品開發(fā)人員處獲?。斯び嬎慊蛲ㄟ^Excel計算當天的需求數量，然后打印出來

根據打印出來的備料清單執(zhí)行備料工作

備料完成后，倉庫人員配送至生產線線邊庫或等待生產線線邊加人員至倉庫領取

在未上MES、但上ERP的公司，通常此工作由倉管人員在ERP中手工完成過帳操作，但不能對物料追溯起到實質作用

在兩個系統都未上的公司，通過都是Excel做的記賬操作，通常是通過頻繁盤點來實現庫存的管理

可革新內容：上了WMS系統的公司，如果ERP或MES中下達了具體可執(zhí)行的WO，那么WO也應該傳給WMS系統

當WMS系統接收到此WO后，可以根據BOM（當然同時將BOM從ERP中傳輸至WMS系統中）計算該計劃的備料量，并計算出來生產備料清單，同時如果同ERP集成，還可以知曉物料是否具備，以便提前向采購或供應商催促物料到位

根據計算出來的各種原材料用量，提醒倉庫人員掃描每種原材料的批次（或包裝箱號）；實現原材料批次同計劃的綁定及數量的扣除，從而實現產品與原材料的綁定；但此處只能說明該計劃使用什么批次的原材料，當原材料批次存在多批時，不能追溯至具體每個產品所用的原材料；如果要追溯精確，不能使用此方法

在發(fā)料或配送物料完成后，自動將發(fā)料或配送完畢的數量向ERP過賬，實現ERP同WMS系統庫存數量的一致

未上WMS系統的公司：可以在上MES系統時，同時上MES的庫存管理模塊；一般優(yōu)秀的MES系統是具備此功能的；庫存管理模塊的功能，類似于WMS系統的功能，一般操作流程如下

當有原材料至倉庫時，需要首先做一個收料的動作，即為庫存接收的概念；通常是先掃描原材料物料號（如果WMS系統同SCM系統或其它供應商系統接口，在此位置是不需要掃描原材料物料號的），再掃描包裝箱號進行庫存的接收

在實現的前提下，當MES中下達了可執(zhí)行的WO，MES系統可以根據WO的數量，根據BOM的用量，計算出備料清單；同時提示目前物料庫存是否具備；如果不具備需要提醒采購及供應商送貨

然后根據計算出來的各種原材料用量，提醒倉庫人員掃描每種原材料的批次（或包裝箱號）；實現原材料批次同計劃的綁定及數量的扣除，從而實現產品與原材料的綁定；同樣此處只能說明該計劃使用什么批次的原材料，當原材料批次存在多批時，不能追溯至具體每個產品所用的原材料；如果要追溯精確，不能使用此方法

在發(fā)料或配送物料完成后，自動將發(fā)料或配送完畢的數量向ERP過賬，實現ERP同WMS系統庫存數量的一致

評價：在使用系統進行備料操作后，不僅可以自動計算出該計劃的備料數量，提升了備料計算的效率及準確性，還可以自動檢查庫存是否恰當；當然最重要的是實現原材料的追溯及庫存數量的管理

目前國內的企業(yè)鮮有在此處實現較為順利的，主要原因在于缺乏統一的信息化規(guī)劃

同時做MES項目是一個革新性的項目，不可避免會對原有流程帶來沖擊，甚至會對流程鏈上的利益點帶來破壞性的影響；缺乏強有力支持的MES實施項目，很難達到最后的滿意；還是最后一句話，在欲實施MES項目的公司，建議做一次咨詢項目，明白優(yōu)缺點，再點項目的實施內容

生產實績監(jiān)控

生產訂單WO執(zhí)行

生產是MES中存在的必然，目前大大小小的MES產品都是圍繞生產的業(yè)務進行，目前主要的功能有以下幾點

生產實績監(jiān)控

在制品監(jiān)控

產品的追溯

設備管理

人力資源管理

庫存管理

品質管理

生產智能分析

現狀：

沒有生產實績監(jiān)控，不知曉生產線目前的生產實績，不能實時知曉計劃的完成情況

有實績監(jiān)控的，也分成好幾種情況

在關鍵的幾個工序同設備集成，讀取設備完成信號，然后通過LED或LCD面板，將生產實績展示出來，計劃生產數量，往往是不在面板中顯示出來

在某個關鍵的工序安裝一按鈕，當生產完畢一個產品時，員工通過按鈕的方式進行生產實績的上報，以展示在監(jiān)控面板上；計劃生產的數理，往往不在面板中展示出來

也有的工廠，是有人專門定期統計，定期上報

可革新內容：

生產的前提是MES中已經有生產計劃，在工藝流程第一個工位接收生產計劃后，當工藝流程的最后一個工位掃描SN號完成時，系統自動識別當前生產計劃完成一個

生產實績包括等待加工的數量、已經完成的數量

當然掃描的工作可以是人工掃描SN、自動掃描SN，還可以是中設備集成，讀取設備的每一次信息以進行識別

評價：

對于沒有實施MES項目的工廠，不能知曉某個計劃的完成情況或不能準確知曉某個計劃的完成情況

在實施的MES項目的工廠，不僅可以知曉當前計劃的完成情況，還可以知曉排隊等待中的生產計劃，以便生產操作人員通過看板，即可知曉后續(xù)的工作任務

當然，如果是同設備集成，還需要設備廠商提供同MES的接口以進行交互，否則MES也孤掌難鳴

在制品監(jiān)控

現狀：

目前未上MES的公司，對于在制品的監(jiān)控基本沒有，或僅限于IE考慮，在某工序某時間點的在制品數量，不能識別正在加工的數量和等待加工的數量，即使可以識別也是不準確、不及時的

即使做了數量的監(jiān)控，也不能監(jiān)控每個產品的開始生產時間、結束生產時間、排隊時間，不能協助IE部門監(jiān)控產線的平衡，以進行精益生產的改善

可革新內容：

MES對于在制品的監(jiān)控可以分成三種情況：等待加工的數量監(jiān)控、在制品數量監(jiān)控、完成品數量監(jiān)控

MES系統通過自動、人工掃描或同設備集成的方式，可以實時知曉具體的每個產品的加工時間；還可以通過MES系統的FLOW或Routing的方式監(jiān)控每個產品的排隊時間

以上信息來的更準確、更及時，對于我們做IE的人員來講，做生產周期的計算，對革新生產是非常有用的

評價：

上MES可以更準確、更及時知曉生產周期、在制品監(jiān)控

但實施MES時，如果設備不能集成、不能增加自動掃描裝置，數據的準確性很大程度上依賴的是人工操作，不僅帶來整個生產效率的降低，而且數據的準確性也受質疑；如果設備不能集成，但可以增加自動掃描裝置，工作效率也會大大提升，但這可能是增加了硬件的成本，相當于項目成本的加大；許多廠商在上MES項目前，均考慮自動從設備讀取的功能，但在實施過程中發(fā)現大部分的設備無法接口，導致在成本的壓力面前更多的選擇人工掃描的方式進行在制品監(jiān)控，最終導致項目的質量降低，在制品監(jiān)控不能準確指導生產的革新

在制品管理

對于在制品管理，應該是一個閉環(huán)的管理，即當生產線監(jiān)控在制品不平衡時，能夠通知到設備的控制系統，控制系統再下發(fā)給設備執(zhí)行不平衡后的處理操作；如A→B→C三個工序，當MES監(jiān)控到C工序出現大量在制品等待加工時，會直接發(fā)送產線不平衡信息給設備的控制系統，控制系統能夠根據MES提供的數據通知A工序、B工序暫停生產可減慢節(jié)拍等；當然系統執(zhí)行的相關規(guī)則需要同客戶方的IE部門共同制定。所謂的設備控制系統，可以是MES系統來承擔此任（目前優(yōu)秀的MES系統已經有此功能），也可以是其它任何的控制系統，但要實現在制品監(jiān)控，控制系統一定要同MES進行接口

從上面的分析可以看出，是針對工序的在制品監(jiān)控，也就是說在實施過程中，如果該工序沒有設置相對應的數據采集點，也就沒有辦法監(jiān)控到該工序所謂的在制品狀況了。也就無法起到實時控制設備保證產線平衡了

自動線是最方便同MES進行接口的類型，因為他可以監(jiān)控到每一個工序；但這需要自動線設計時，同設備提供商、MES實施商共同商議確定整體自動線設計方針，否則后續(xù)再提，一般設備廠商是需要重新簽訂合同的。在設備廠商無法提供接口數據時，一般的企業(yè)會放棄自動線同MES接口事宜，在制品監(jiān)控也就因此失去意義；當然有能力的企業(yè)會自己做設備改造，但這也意味著需要投入人力、物力，實施成本依然會增加

如果是手工線或半自動線，需要設置相對應的數據采集點，也就意味著要增加掃描槍、采集PC、PDA等終端硬件設備；同時還可能要增加人手去手工掃描、人工錄入等操作，因此會增加項目實施的成本

物料追溯

可以直接講，追溯是MES的基本和核心，追溯對制造企業(yè)來講，是提高產品質量，降低品質成本的基本數據來源

從追溯的批次準確度上來講，支持精確追溯和模糊追溯；對于精確追溯批次來講，指可以準確追溯至其中一個產品所用的原材料批次，當原材料批次切換時，也能準確追溯至切換原材料批次時所生產的那個產品

所謂模糊追溯，是指只需要知道其中一批產品所對應的其中一批或多批原材料，不能準確追溯于切換原材料時所生產的那個產品

精確追溯可以協助客戶、品質管理人員、工藝開發(fā)人員在發(fā)現品質問題后，可以最大范圍的縮小問題問題產品，可以精確至數量問題產品的控制

模糊追溯相對于精確追溯而言，出現問題后，問題產品數量會增大，會超過精確追溯，也就是所謂的α風險增加，會出現為了避免客戶抱怨，擴大問題點，造成“寧可錯殺三千，不可放過一人”

當然現在也有不做追溯的，那就更不易控制問題，因為根本不知道有多少問題產品

從實施角度來考慮，精確追溯的實施方式很多，一般做精確追溯需要在每生產一個產品時，就需要掃描一次所用的原材料批次或SN號（單個追溯）；當然還有一種方式是嚴格按WO（工單）生產，所有配送物料批次一致，數量一一同生產產品所需數量一致，但通常由于管理水平等原因，這種方式很難實現

當然采集批次或SN號的方法也會為人工和自動兩種，具體要結合我們的生產線的實際自動化程度、成本承受能力來定

同理，具體我們要采取哪一種追溯方式，要看我們的生產線的自動線程度還要看成本的投入

從追溯的數量上來看，又分為全部追溯和部分追溯，全部追溯的含義即所有產品的零部件全部一一掃描原材料批次，實現追溯；還有一種是僅掃描部分零部件的批次來實現追溯

對于一件成品，不可避免其零部件數量偏大，甚至上千種，上萬種；如果全部追溯，就意味著如下信息：

所有來料的原材料需要有批次（或最小包裝箱號），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包裝上做上標識；

所有在需要上料的位置，均需要一一掃描原材料批次，也就意味著整條產線的數據采集點要增加。

對于第一個問題，由于原材料的批次或包裝箱號來源于供應商；因此也就要求供應商在來料時，必須對原材料進行批次標識或包裝箱號標識；相信對于很多企業(yè)來講應該是沒有問題的，但對于某些原材料來源于壟斷性供應商來講，他們不執(zhí)行廠商的要求，也就意味著追溯無法繼續(xù)

對于第二個問題，是需要實施方及應用方必須知曉的事宜，由于原材料上料點可能隨著零部件的數量增加而增加；即使不增加，也意味著一個點一個點會一次性掃描采集多個原材料批次，那么采集的方式如果是人為掃描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自動，也需要有人或機器進行喂料操作，工作量依然加大，同時由于掃描多種原材料，生產線的節(jié)拍也是會在掃描的過程中降低

綜上所述，全部追溯是對自己管理上的挑戰(zhàn)和成本的挑戰(zhàn)；需要應用方在選擇時，自己明確自己的生產線水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考慮是否要實現全部追溯的功能

目前大多數的企業(yè)鑒于無法要求壟斷性的公司按項目要求的業(yè)務流程執(zhí)行，而被迫選擇部分追溯；也有部分企業(yè)考慮到成本的壓力，選擇部分追溯；當然部分追溯也是基于一定的考量之后決定下來的關鍵原材料（具體的指標有對產品安全影響的物料、有對產品關鍵性能影響的物料等），具體要根據行業(yè)或企業(yè)的特征去分析

MES的國內發(fā)展趨勢

國內最早的MES是20世紀80年代寶鋼建設初期從SIEMENS公司引進的。中國工業(yè)信息化基本上是沿著西方工業(yè)國家的軌跡前進，只是慢半拍而已。幾乎絕大多數大學和工業(yè)自動化研究單位，甚至于國家、省、市級政府主管部門都開始跟蹤、研究MES。從中央到地方，從學會到協會，從IT公司到制造生產廠，從綜合網站到專業(yè)網站，從綜合大學到?？圃盒＃季砣肓薓ES熱潮之中

近年來，隨著JIT(Just In Time)、BTO（面向訂單生產）等新型生產模式的提出，以及客戶、市場對產品質量提出更高要求，企業(yè)開始認識到要從最基礎的生產管理上提升競爭力，即只有將數據信息從產品級（基礎自動化級）取出，穿過操作控制級，送達管理級，通過連續(xù)信息流來實現企業(yè)信息集成才能使企業(yè)在日益激烈的競爭中立于不敗之地

目前國外知名企業(yè)應用MES系統已經成為普遍現象，國內許多企業(yè)也逐漸開始采用這項技術來增強自身的核心競爭力

結束語

制造執(zhí)行系統MES旨在提升企業(yè)執(zhí)行能力，具有不可替代的功能，競爭環(huán)境下的流程行業(yè)企業(yè)應分清不同制造管理系統的目標和作用，明確MES在集成系統中的定位，重視信息的準確及時、規(guī)范流程、利用工具、管理創(chuàng)新，根據MES成熟度模型對自身的執(zhí)行能力進行分析，按照信息集成、事務處理、制造智能三階段循序漸進地實施MES系統，才能充分發(fā)揮企業(yè)信息化的作用，提高企業(yè)競爭力，為企業(yè)帶來預期效益

當前中國制造業(yè)最熱的話題莫過于智能制造與工業(yè)4.0，國家也通過各項政策和資金大力扶持制造企業(yè)推進智能制造

各行各業(yè)有需求、有實力的企業(yè)都躍躍欲試，希望通過推進智能制造實現“少人化”，降低成本，靈活應對市場變化，更好地滿足客戶需求，提高企業(yè)競爭力。隨著物聯網及服務的引入，制造業(yè)在不久的將來將以CPS(cyber physical systems，信息物理系統)的形式建立全球網絡，整合設備、倉儲和生產設施

工業(yè)制造“升級版”的核心在于通過信息化、數字化打通信息流，打造更低成本、更高性能、更大柔性的生產制造能力，實現智能生產制造。工業(yè)軟件存在于智能制造的每一個角落，重要的工業(yè)軟件包括MES、PLM（PDM）等，MES是智能制造的靈魂，是貫穿各個環(huán)節(jié)（生產、工程技術和生產制造）的交集。MES 作為制造業(yè)企業(yè)信息化的重要組成部分，在“工業(yè)4.0”時代有著非常廣闊的應用前景

工廠一般離不開兩個生產軟件——ERP和MES。企業(yè)的生產計劃是由上層管理系統ERP來完成，而車間排產計劃則是由MES的計劃管理系統來完成。

MES生產計劃接收上層管理系統ERP傳遞下來的生產計劃，能夠保證即時將車間生產的實際信息傳遞給ERP，以使ERP可以了解計劃執(zhí)行情況，進行倒沖、排產。

由于生產制造車間，具有復雜的制造設備和工藝流程，給現場數據采集帶來了難點，人機結合的方式，使得數據因為人的介入，而具備不可靠的隱患，這就是樓主說的生產過程“黑盒子”問題。

數據采集+流程管理是MES系統業(yè)務進行的根本，也是MES系統進行數據分析的基礎。

要解決生產過程“黑盒子”問題，就必須運用到PaaS平臺工具，來使底層設備在生產過程中的數據信息，自動、準確、實時、有效地采集并反饋給MES系統，將中間生產環(huán)節(jié)流程透明化。

下面，我將用2分鐘的時間，重點講解一款國產的PaaS平臺，以及通過它是怎么實現生產車間流程透明化的，若你有不同見解，可以在評論區(qū)留言與我探討。（文末會送出免費獲取方式）

貫穿ERP+MES系統，打通數據

優(yōu)秀的國產企業(yè)應用PaaS平臺——云表，是一款集“辦公+開發(fā)”于一身的神器，尤其在工業(yè)軟件的應用上，功力見長。

生產管理

通過它，你不僅可以實現機臺生產現況實時報表查詢，實現mes智能制造，打造透明化的車間，彈性根據自身業(yè)務需求自主開發(fā)相應的，以MES為核心，包括APS，WMS，BI，SRM，PLM等的數字化管理系統。

而且開發(fā)出來的系統，內部數據互通。

比如ERP與MES之間，數據是打通的，你可以在云表這一個平臺上面，實現多套系統的數據共享。

由于它內嵌了升級優(yōu)化的MySQL數據庫，所以你可以通過它來實現生產過程中復雜的數據運算，設計報表看板，設置鬧鐘提醒，需求追溯，庫存預警，即時通訊，與用友、金蝶、SAP、企業(yè)微信、釘釘等進行對接，封裝PDA，生成條形碼、移動端APP，并且可以與地磅電子稱等進行集成。

掃碼出入庫

功能強大，你能想到的業(yè)務，它基本上都能實現。

更高能的在后面

你可以通過它，隨時增刪改查MES功能系統模塊，比如說，你想增加或完善以下或更多功能模塊，如：資源分配與狀態(tài)管理、工單詳細調度、生產單元分配、文檔管理、數據采集等，都是可以的。

既然要打造透明化生產車間，那必然少不了權限控制，工作流，流程審批，多人協同等步驟。

還得注重三大方面的因素：設備適配性、數據平臺并發(fā)能力、行業(yè)know-how。

云表平臺可以適配市面上95%的數控系統，實時的數據分析，加強了其作為PaaS平臺的并發(fā)能力，縮短了5~8倍的系統開發(fā)上線的周期，透明化的了解行業(yè)客戶的生產流程和需求，以便及時有效地做出決策。

當然啦，既然要實現生產車間透明化，就必須要求使用的PaaS工具，具備極強的易用性。

這點，不需要擔心。

ERP直接生成的集成裝箱，包裝入庫

云表完全具備，用戶可以在類似excel的設計UI界面，通過可視化的拖拉拽方式開發(fā)出專屬自己的業(yè)務應用。

即便你沒有任何代碼知識，也可以根據自身的業(yè)務需求，來設計業(yè)務應用，除了MES，還有WMS，OA，ERP，進銷存等。

等你玩熟了，平均1-2周就可以上線一套系統。

可以免費使用

目前，云表提供了永久免費版本，像華為、汾西礦業(yè)、許繼電氣、中鐵、中冶、富士通等大型企業(yè)都在用它。

說了那么多，再不奉上免費的獲取方式，可就要被說不厚道啦！

免費獲取方式在下方：

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數字化高速發(fā)展的今天，使用提供設備聯網、數字工廠云平臺搭建和基于生產工藝持續(xù)優(yōu)化及質量改進的數據服務的PaaS工具，實現MES車間生產透明化迫在眉睫！

集裝箱的出現，成就了國際貿易，包裹單的出現，變革了電子商務，移動支付的出現，改變了人們的消費方式。而德沃克智造系統（D-WORK）的出現，將開啟數字化制造，德沃克通過對生產模式的創(chuàng)新變革，讓傳統制造企業(yè)充滿了無限可能。

德沃克到底是如何將這一創(chuàng)新理念切實落地的？又是如何通過「黑科技」實現工廠效益提升的？在行業(yè)內有哪些應用案例？本文帶你一探究竟！

一、工位的虛擬化改造

作為數字制造的核心任務和目標，德沃克對工位的「虛擬化改造」是一大亮點。通過虛擬數字化操作機臺，設立CPS數字孿生功能模塊，德沃克建立了一個將生產場景真實還原的「虛擬工位」，以動態(tài)實時的方式將收集的數據做出高度寫實的分析，用于監(jiān)測、預測和優(yōu)化，實現制造現場與虛擬現實：同步、同源、100%數字孿生，完成從傳統制造到數字制造的轉型升

二、最實用的智能設備：電子周轉箱

德沃克利用射頻識別技術（RFID）對工廠的基礎設備——周轉箱進行了電子化改造，比起動輒上千萬的自動化設備，德沃克的電子周轉箱無論從操作性、實用性和靈活性來看，都是便捷又巧妙的改進。通過簡單兩步數字化改造，德沃克能將人、機、料、法、環(huán)、測六大要素數字化、唯一ID化，從而使工廠實現全面數字化，方便車間的實時協作，輕松實現自動化的生產執(zhí)行過程。

三、對傳統MES的創(chuàng)新顛覆

從理論上講，傳統MES可以梳理工藝流程，優(yōu)化各種生產資源的組織配置，從而讓生產趨于精益。但在實際應用中，傳統的MES是通過人為采集數據，且都是事后發(fā)生的。例如，工廠生產了100件訂單，生產負責人要把工單錄入系統，系統才能統計出相關數據，獲得生產進度。所以，信息無法實時傳輸，與生產現場的數據產生斷層。德沃克通過電子周轉箱和虛擬工位的結合，聚焦工廠現場、現物、現狀，通過無感知數據實時采集數據，實現可視化生產，隨時獲取生產進度，并隨時追溯產品質量。

四、行業(yè)廣泛應用的「智造專家」

德沃克自推出之后，在緊固件、電機、閥門等多個行業(yè)掀起了數字化巨浪。目前，以寧波大智機械科技股份有限公司、浙江裕泰汽車配件有限公司、舟山市7412工廠、寧波長華布施螺子有限公司、寧波賽德森減振系統有限公司為代表的眾多行業(yè)龍頭企業(yè)都運用德沃克智造系統，著力實現企業(yè)數據的自動化、生產過程的透明化、過程管控的精細化，推動實現數字化制造。

未來，所有的企業(yè)都將成為數字化的公司，這不只是要求企業(yè)開發(fā)出具備數字化特征的產品，更指的是通過數字化手段變革生產模式，開啟數字制造的時代 。作為企業(yè)數字化從“顯”到“隱”的基因，前沿的數字技術從“虛”向“實”的抓手，德沃克正為制造業(yè)高質量發(fā)展，開辟著嶄新的道路！